Entrevista de Michel Ollivier hoy en la web de VV... algo técnica, pero por si os gusta el tema. Al menos así sabemos algo más sobre estas máquinas!!
Los puntos claves de la construcción
Constructor de prototipos desde hace más de quince años, Michel Ollivier es ahora el encargado del seguimiento técnico en el astillero CDK Technologies de donde salen Banque Populaire y Macif.
Tres generaciones de barcos entre Sill/Bonduelle y Macif: ¿que es lo que ha cambiado?
La técnica, en si misma, no ha cambiado de modo radical. Sin embargo, el diseño de los arquitectos sí que dió un gran paso hacia delante gracias a la reflexión de los skippers: Jean Le Cam, Vincent Riou y Michel Desjoyeaux son grandes innovadores de los monocascos Imoca. Han trabajado mucho al lado de los diseñadores e ingenieros.
¿Das a entender con eso que los skippers orientan los diseños?
Después de su victoria en el VG2008, Michel Desjoyeaux tenía una idea muy precisa del grosor del casco de su próximo Foncia, de la malla de la estructura interna hasta la cubierta en forma de ala de gaviota o la ruptura de la altura de la intersección entre puente y cubierta. En el 2010, Mich' decía que había manejado su barco anterior de manera que el siguiente fuera aún más resistente. Jean Le Cam también había hablado mucho con Eric Levet del gabinete Lombard en 2003.
Básicamente, hay dos metodologías para fabricar un monocasco Imoca...
O bien los fondos son en monolito de carbono, o bien son en sandwich. Bonduelle, el plano Lombard de 2003 estaba completamente construido en nido de abeja. Safran, PRB, VirbacPaprec3 llevan todo el triángulo de proa en monolito de carbono, hasta la altura del pantoque inspirado por la técnica usada por el gabinete Finot-Conq. Banque Populaire (ex-Foncia) y Macif llevan fondos de sandwich espuma.
¿Tiene alguna incidencia sobre el peso de la construcción del casco?
La construcción en monolítico es un poquito más ligera, pero es muy dificil determinar cuál de las dos es la fabricación más optimizada! Son barcos diseñados por los mismos arquitectos (Verdier-VPLP), pero son dos filosofías diferentes.
Y eso lleva la firma de Michel Desjoyeaux?
Más bien la de Hubert Desjoyeaux! Su visión de futuro aportó mucho a la construcción naval. Ya en el plano Farr PRB de 2008, el casco era más grueso y esa técnica se aplicó en los dos barcos siguientes que se construyeron en CDK Technologies. Pero todo está validado por los arquitectos e ingenieros.
Luego, en el astillero, se adaptan los planos.
Tenemos nuestro propio estudio para que los imperativos de realización puedan ser respectados, para ganar tiempo, evitar curvas demasiado pronunciadas, unir tejidos, etc.
¿Cuáles son las ventajas de una técnica monolítica?
La técnica monolítica tiene una aplicación algo más compleja porque hay que colocar muchos omegas de refuerzos sobre una "piel de tambor" de carbono de 4-5 milímetros. La estructura, básicamente, está hecha de tensores longitudinales con mamparos laterales hasta el pantoque, donde encontramos de nuevo el sandwich en nido de abeja.
El casco y la cubierta de Macif antes de unirlos: todas las piezas son de carbono, cocido varias veces al vacío entre 85º y 105ºC.
Y las de una construcción en sandwich?
Los fondos son en espuma Airex de alta densidad (+ de 100kg/m3), de 30 milímetros de grosor, con cuatro tejidos exteriores en carbono de 250 gramos (multi y unidireccional) y dos tejidos interiores unidos por una resina epoxy.
Hay más de un tipo de nido de abeja para realizar el casco y la cubierta?
Hace unos años todavía, se utilizaba un nido de abeja Nomex (papel impregnado con resina), mientras que ahora se opta cada vez más por un nido de abeja Kevlar que permite pasar de una densidad de 72 kg/m3 a 54 kg/m3, por una misma resistencia, pero al que no le gustan los golpes puntuales. También hay nidos de abeja que tienen todas las celdas perfectamente hexagonales: las placas no se desforman y se usan para los paneles planos, como los mamparos por ejemplo. Otros se estiran para que las celdas queden rectangulares y se puedan trabajar de manera curva. Existe un modelo intermedio que presenta excelentes características mecánicas, muy equilibradas en todas las direcciones.
Y las cubiertas?
Esencialmente en nido de abeja. Pero podemos tener 6 ó 7 nidos de abeja diferentes en un mismo barco. Hay densidades y grosores diferentes, de 64 kg/m3 hasta 48, o incluso 32 kg/m3. Es todo un patchwork.
Al final, ¿cuánto ha ganado el desplazamiento en doce años?
Hoy en día conseguimos fabricar barcos que pesan entre 7.200 y 7.400 kg, mientras pesaban unos 8.500 kg en 2000. Pero todo ha sido optimizado, tanto en los detalles como en la construcción.
Los monocascos Imoca de última generación pesan menos de 8 toneladas a la salida del VG. Simplemente gracias a las técnicas de construcción y a los materiales utilizados, más de una tonelada se ha ganado en 12 años...
A cuántos grados se calientan los tejidos de carbono pre-impregnados?
Depende: algunos a 85ºC, otros a 105ºC. Se pone todo en una bomba al vacío para extraer el excedente de resina.
Y la pieza se hace así? A la primera?
No! Un casco se construye en cuatro fases: la piel exterior, el encolado del nido de abeja, la mitad de la piel interior y, luego, la segunda mitad de la piel interior con sus refuerzos. Son cuatro cocidos diferentes.
Se coloca la cubierta sobre los mamparos del casco de Macif (astillero CDK Technologies, Port-La-Forêt).
¿Los moldes también son de carbono?
Sí, para reducir al máximo los problemas de dilación. Pero estamos obligados en hacer el vacío entre la piel exterior y el molde para que el casco de se abolle al enfriarse. Algunas piezas pequeñas pueden estratificarse en un molde de acero.
¿Hay diferencias de construcción entre BP y Macif?
Básicamente, no. François Gabart confió la construcción a Mer Agitée. Únicamente la forma de la cubierta fue ligeramente modificada.
¿Hemos alcanzado ya el máximo nivel en las técnicas de construcción?
Más o menos. Se puede hacer aún más caro con unos nidos de abeja en aluminio, pero la ganancia es ínfima.
