Muy buenas cofrades. Una ronda a mi cuenta.
Nosotros también hemos montado un Beta 14 y por ahora contentísimos. Veníamos de un Volvo md5 monocilindrico que no dejaba de darnos disgustos y con el que cada salida era un sufrir. Os cuento como ha sido nuestra experiencia en compra y montaje por si a alguien le puede servir de antecedente.
Lo primero y principal a la hora de cambiar el motor para la autoinstalacion es medir el actual hueco y bancada varias veces hasta cerciorarnos de que tenemos bien las medidas. Con las medidas y el plano del motor que se puede obtener en la página web de beta nos percatamos de que la bancada era más alta y ancha que la que admite el motor con sus soportes de serie, además por la altura que debía de llevar debido a la posición del eje de la helice, el carter me tocaba con el casco.
Tras negociarlo con Petri decidimos adquirir el 14cv con el panel B, salida de eje a 7° y el carter poco profundo. Aunque Beta Marine ofrece la posibilidad de unos soportes a medida adaptados a la bancada nos pareció caro pagar sobre 500€ por algo que no dejan de ser 4 pletinas soldadas y perforadas a medida.
Después de unas semanas de formalizar el pago recibimos con mucha ilusión el motor en casa. Aprovechamos la varada de rigor de patente para cambiar la hélice por una nueva, el prensaestopa, los ánodos del eje y con la grúa del varadero sacar el viejo motor que ya tenía preparado para la ocasión y meter el nuevo. Tal y como figuraba en los planos el motor se colaba en la bancada por lo que había que adaptarlo todo y aquí es donde empieza la instalación que voy a detallar tal y como me hubiera gustado que a mí me la explicasen para ahorrarme calentamientos de cabeza:
Suelto los silentblock de los soportes y calzo el motor por los soportes con unos tablones gordos que corto con la forma de bancada que según mis cálculos debería de tener para no colarse. Hay que posicionar y alinear lo más próximo el motor contra el eje como si lo fuese a acoplar para tener los soportes lo más ajustados posible a su posición final. Posicionó los silentblock en el lugar donde deberían de ir y mido la distancia entre los agujeros de los soportes y la posición en el silentblock. Tras esto le mando los soportes para modificar a un amigo con más destreza que yo en soldaduras.
Con los nuevos soportes a medida instalados en el bloque llega lo que para mí fue más pesado, la alineación.
La alineación básicamente consiste en mover el motor de aquí para allá sobre los silentblock y regular estos de altura mientras con un juego de galgas vas comprobando que el eje de la helice está pegado a la salida de la inversora. Tras muchas horas y cuando todo está tan perfecto que ni la galga de 0.005 entra por ninguno de los lados, marco en la bancada la posición de los silentblock y... quitamos de enmedio el motor. Ahora atornillamos los silentblock a la bancada en su posición casi definitiva suplementandolos con pletinas por debajo para que las tuercas de ajuste de altura queden lo más bajas posibles, las pletinas necesarias se calculan con la altura que alcanzan las tuercas cuando hemos alineado el motor. Volvemos a poner el motor sobre los silentblock que ahora ya están casi totalmente firmes y volvemos a cargarnos de paciencia para alinear otra vez el motor con el eje. Cuando la alineacion está correcta pasamos a apretar todos los tornillos de los silentblock en su posición definitiva.
Con esto ya está hecho lo más pesado.
Lo siguiente fue:
• Añadir un antisifon cambiando la manguera que va al colector de escape por otra más larga, conectar el sistema de refrigeración, escape y añadir el refrigerante.
• Conectar el cableado del morse el cual previamente habíamos desmontado, limpiado y engrasado por dentro.
• Conectar el cableado al panel de control que ahora esta en la bañera junto al morse para más comodidad a la hora de usarlo. El cajón dónde va el panel lo hicimos en casa con fibra y tas varios intentos en vano para sacar el tono beige de la cubierta lo acabamos pintando de negro.
• Conectar la batería al motor. Nosotros le añadimos un relé que enciende un extractor de aire en el hueco del motor cuando este está en funcionamiento.
• Conectar el gasoil. Aquí perdímos otro día. El viejo motor no tenía retorno al depósito así que tuvimos que llevar una manguera hasta allí y acoplarla al depósito. Durante la operación nos dimos cuenta que en el decantador se veía suciedad en el gasoil así que vaciamos el depósito. Lo fuimos sacando en botellas de dos litros poco a poco y hubo un par de ellas en las que el gasoil tenía un tono tirando a Cocacola. Le echamos gasoil nuevo, aspiramos, echamos nuevo... hasta que ya sale todo limpio.
• Modificamos los paneles de madera superiores que encierran el motor ya que le faltaban algunos centímetros para que pudiera cerrar bien y aprovechamos para cambiar el insonorizante.
Después y estando todo ya conectado, sangramos el sistema de combustible en el motor y hacemos el primer encendido viendo que no tiene vibraciones y que va estupendo.
Sobre el motor en si decir que me informé mucho antes de comprarlo. El motor tiene base kubota el cual montan muchas máquinas agrícolas y cuyos repuestos de mecánica y fungibles como filtros son fáciles de encontrar sin tener que ir a morir a los marinos.
El motor nos costó poco más de 5.500€ aunque durante el montaje se han ido algunos cientos más. Pero con lo que nos hemos ahorrado en la instalación tampoco ha sido para tanto.