Aflojamos los inyectores y los desenroscamos con cuidado de que no caigan impurezas por el hueco que dejan y los sacamos. Entre el inyector y la culata va una arandela de estanqueidad de cobre que probablemente se quede en el fondo del hueco. La recuperamos con un destornillador pequeño.
El inyector se debe de meter en una bolsa estanca limpia. Este es el aspecto del inyector tal y como salió, antes de limpiarlo. Como puede verse hay ausencia total de carbonilla:
Tapar el agujero del fondo del hueco dejado por el inyector (por ejemplo, con un trozo de papel de cocina) para evitar la entrada de partículas y limpiar la rosca de dicho hueco y a continuación la superficie del fondo contra la que hace el sellado la arandela de cobre. Se puede usar un paño limpio y un pincel pequeño.
Los inyectores se llevaron a un taller especializado en bombas de inyección e inyectores para verificar la presión de inyección (nominal de 120 Kp/cm2 y tolerancia 115-125 Kp/cm2), chequear el estado de desgaste de las toberas, y el posible goteo y la forma del jet de gasoil.
Según comentado por el taller de inyección, las toberas presentaban un ligero desgaste normal con las horas de uso (casi 2.000 horas y 18 años), algo más acusado en el inyector del cilindro nº 3. En esas horas de uso, hizo más de 100 millones de inyecciones cada inyector. Aunque el desgaste es leve, dado que el coste es de 50€ por inyector y que los inyectores están desmontados de su sitio, la decisión es cambiar las toberas y agujas por unas nuevas y realizar el tarado de la presión de inyección, con lo cual, por 150€ en total quedarán como el primer día.
Aquí podemos ver los inyectores ya preparados con toberas y agujas nuevas:
Aquí se puede apreciar el conjunto tobera/aguja antigua con su forma cónica como se comentó en la parte relativa al funcionamiento del inyector:
Para volver a montarlos, una vez bien limpio el alojamiento, ponemos arandelas de estanqueidad de cobre nuevas y roscamos el inyector en su sitio. Realizaremos el apriete con una llave dinamométrica ajustada a 85 Nm.
Una vez colocados y apretados todos, verificar que están colocadas las arandelas nuevas de cobre con las dos perforaciones que van entre el inyector y el conducto de retorno.
Colocamos el conducto de retorno en los tres inyectores y en la bomba de inyección (habremos sacado antes el tornillo del racor). Primero enroscamos a mano el tornillo del racor que une el conducto a la bomba sin apretarlo.
A continuación, ponemos los tapones de los inyectores para preservarlos de la entrada de partículas de suciedad de la llave de vaso, y apretamos las tuercas que fijan el conducto al inyector con llave dinamométrica ajustada a 25 Nm. Apretar el tornillo del racor de salida de la bomba que habíamos presentado a mano.
Presentar en su posición el conjunto de los tres conductos de suministro de gasoil a los inyectores desde la bomba inyectora, verificando que estén bien derechos y centrados en los orificios.
Enroscar las 6 tuercas a mano (3 a la bomba y 3 a los inyectores). Apretar con llave dinamométrica las tres tuercas del lado de la bomba con un par de 20 -25 Nm.
NO apretar las tuercas del lado de los inyectores pues es necesario que estén sueltas para realizar el purgado que se verá en capítulo específico.
Conectar la manguera de retorno de gasoil a la salida del conducto de retorno metálico apretando las dos abrazaderas
(No olvidarse de esto, si no al arrancar el motor saldrá por ahí el gasoil de retorno y caerá en el interior del barco).
Con esto ya han quedado instalados de nuevo los inyectores, a falta realizar el purgado que veremos en el siguiente apartado.
.