Bricobarco adiós al enrollador de mayor e instalación de carril para full batten

[alea]

Hola a todos y

Pronto hará un año que estamos metidos en la "puesta a punto" del Alea

La mayoría de aventuras, trabajos y experimientos están recogidos en el blog pero hoy nos apetece compartir este capítulo con vosotros ya que el tema del enrollador de la mayor o el sistema de full batten como alternativa se ha discutido varias veces por estos lares...

en fin, que ahí os narro la aventura (es largo ) por si a alguien le sirve

el resultado no será el mejor del mundo, pero os aseguro que estamos la mar de contentos!!!

El barco tenía originalmente sistema de enrollador, pero –como muchas otras cosas- no estaba perfecto ni de lejos. El motor hidráulico parecía que nunca había estado conectado y la vela tenía un sistema de garruchas que utilizaban el cable del interior del palo para subir y bajar de modo convencional.

Si queríamos conservar el enrollador teníamos que adaptar las velas y conectar a una bomba hidráulica el motor. Si queríamos un sistema full batten con un funcionamiento eficiente teníamos que instalar un carril...

¿enrollador o full batten ??

Hemos oído opiniones de todos los colores, hemos buceado por foros, hemos leído artículos, hemos valorado las facilidades y dificultades de uno y otro sistema atendiendo a que queremos llevar el barco entre los dos...

Después de ir cambiando de opinión alguna que otra vez, nos decidimos por la primera de las ideas (es algo que nos pasa casi siempre): pondríamos full batten; ahora tocaba enfrentamos a todas las dificultades que se nos venían encima.

La primera y más compleja era decidir qué tipo de carril instalábamos y cómo salvábamos el hueco que recorría el mástil de arriba abajo.

Tenemos una libreta donde vamos apuntando todo lo que hacemos, compramos, imaginamos... ahí va un esquemilla de los “pensamientos entorno al mástil”



El plan A (en el dibujo B) era instalar un carro pensado para ponerlo en palos de carbono, originalmente cerrados. Por su tamaño cubriría el hueco de nuestro mástil: fácil y rápido. Nos lo desaconsejaron ya que en su opinión no había forma de asegurar que el sistema fuera lo suficientemente fuerte como para aguantar el normal funcionamiento al instalarlo un palo abierto.

El plan B con un carril tamaño A modelo low (en el dibujo A low) era instalar una pieza sobre el hueco para cerrarlo y sobre el carro. El problema era que había que pulir todos los cantos de la nueva pieza, el apaño quedaba muy a la vista porque la pieza sería de un color diferente al del mástil y además era menos fuerte.

El plan definitivo (en el dibujo A alto) era instalar la misma pieza pero esta vez en el interior del palo con lo que las fuerzas quedaban más controladas. El problema era que el carril debía instalarse en el interior del hueco original que tendría unas paredes de 6mm con lo que un carro normal no funcionaría.
Consultando los catálogos vimos que había un carril con el perfil más alto que los normales. El mayor problema estaba resuelto. Ahora sólo faltaba ver cómo el dibujito se hacía realidad!!!!!

El palo original




Compramos un tubo de aluminio naval de 5mm de espesor (debía tener suficiente cuerpo para que el tornillo se enroscase lo necesario) de 130mm de diámetro, el mismo radio de la curva del mástil y 6metros de longitud







Cortamos secciones de 82mm correspondientes a la anchura del carril (22) y la distancia que iba a superponerse a las paredes del mástil (30 a derecha e izquierda)

Hicimos agujeros en el palo. Un agujero cada 150mm y 15 mm del borde, en forma de zigzag arriba y abajo del hueco



...sigue

[alea]

...sigue

Introdujimos la sección del tubo de aluminio y la fijamos al mástil para hacer coincidir exactamente los agujeros con los que ya habíamos hecho en el palo.
Para ello utilizamos el siguiente invento.
Cortamos piezas de 22mm correspondientes al tamaño del carril de modo que en ningún punto, al poner los tornillos, el hueco modificara el tamaño a más o menos
Encima una pieza mayor que al atornillarla aproximaba el tubo al mástil



Después sacamos nuevamente la sección del tubo para proceder a hacer rosca en el lugar de cada uno de los tornillos



Por otro lado, avellanamos cada uno de los agujeros del palo para que el tornillo quedara perfectamente nivelado con el mástil




Y después de todo este quita y pon... por fin instalábamos los primeros seis metros de sección de tubo cerrando el hueco.

Hemos utilizado tornillos de inox 316 de M5 x 16 y Duralac para fijarlos y así evitar la electrolisis al poner en contacto dos materiales distintos. Estuvimos barajando la posibilidad de utilizar remaches de monel en lugar de tornillos. El trabajo habría sido más rápido pero estudiando uno y otro sistema parecía que la fuerza de carga del tornillo es mayor y cómo ya no nos venía de unos días más de trabajo, optamos por el tornillo –y el avellanado, y la rosca, y el quita y pon del tubo, etc-

Al llegar a la parte más baja del mástil el hueco se hace mucho más grande. Tuvimos que medir exactamente el tamaño y forma para cortar el tubo adecuadamente





Hacer que el tubo se mantuviera firmemente apretado al palo era más difícil ya que las piecitas que nos habíamos inventado servían. Pues a grandes males, grandes remedios: usamos el gato del coche y funcionó bastante bien.

Por fin el palo estaba completamente cerrado. El hueco del enrollador había pasado a la historia




...sigue

[alea]

...sigue

Ahora tocaba salvar otro pequeño inconveniente. El carril tiene exactamente la misma medida que el hueco cerrado, encaja correctamente y sin dificultad, pero el tubo sobre el que va a apoyarse es circular y tememos que el carril no se apoye totalmente y tenga un pequeño movimiento lateral.

Para hacer que ese camino en el que irá el carril esté completamente plano, pasamos la fresadora rebajando apenas medio milímetro, lo suficiente para eliminar la curvatura



Y por fin el carril!!!!!!

Puesto sobre el mástil y fijado por el primer y último tornillo de cada sección (son de 3600mm, las más largas para tener el mínimo número posible de empalmes) marcamos el punto del palo en el que debe ir el tornillo, con una broca del 5, que al ser del tamaño exacto del agujero, nos deja la señal perfectamente centrada.
El carril tiene agujeros para fijarlo cada 100mm.




Retiramos el carril y con una broca del 4 hacemos los agujeros a los que después hay que hacer rosca. Aquí hemos utilizado también tornillos de inox 316 pero de M5 x 35



Y así, trocito a trocito, el carril se va acomodando en el mástil



Y el resultado final es increíblemente parecido a lo que Johan dibujó hace tantos meses, además es fuerte y la fijación perfecta



Y el palo ya es otro palo...



Esperamos que para quien quiera cambiar el sistema de su mástil este trabajillo pueda servir de inspiración.

Por nuestra parte, ya sabéis...

Seguimos trabajando

(esta es la transcripción de la última entrada del blog)

[IsladeMalta]

Alea,
Yo no soy nadie para valorar si está bien hecho o no, otros cofrades más entendidos en la materia lo harán tal vez, pero...

peazo curro os habeis metido!!! a mi me parece estupendo!!!

Ojalá os dé buen resultado y disfrutéis a tope de la full batten (no hay color).

Muchísimas gracias por el reportaje y compartir con todos nosotros esta experiencia!!

Un ronda para tí, que te la has ganado!

[Tumbao]

Gracias alea, estoy impresionado.

Aunque yo jamás seré capaz de hacer algo así... soy un manazas!

[el wan]

Gracias por contar vuestras esperiencias a los demas nos sirven para aprender, por lo menos a mi.

Tomaros un par os lo mereceis

[serviola3]

impresionante el trabajo que habeis realizado.

[Panxut]

Me habeis dejado sin palabras.
sencillametne Fantastico el trabajo y el reportaje.

Yo tambien tengo la mayor en enrollador pero es postizo y espero poder pasarme a ser fullbatenero, pero lo tengo mas facil, sólo tengo que retirar el Mardito enroolador.

[tantanka]

Magnifico trabajo, un profesional seguro que no lo hubiera hecho mejor

[Mascocó]

Originalmente publicado por alea

Hemos utilizado tornillos de inox 316 de M5 x 16 y Duralac para fijarlos y así evitar la electrolisis al poner en contacto dos materiales distintos.

El trabajo más perfecto imposible.

Me pregunto si el aislamiento galvánico que proporciona el Duralac sigue siendo igual de efectivo cuando el inox rosca directamente en el aluminio. ¿Lo habeis consultado concretamente?. Siempre pienso que la fuerza de giro al roscar pueda romper la película de Duralac, a ver si alguien puede resolver mi duda.


Saludos

[alea]

Originalmente publicado por MasBarco

El trabajo más perfecto imposible.

Me pregunto si el aislamiento galvánico que proporciona el Duralac sigue siendo igual de efectivo cuando el inox rosca directamente en el aluminio. ¿Lo habeis consultado concretamente?. Siempre pienso que la fuerza de giro al roscar pueda romper la película de Duralac, a ver si alguien puede resolver mi duda.


Saludos

Pues en la ficha técnica de Duralac dice que es apto para tornillos e incluso remaches, así que cruzamos los dedos y esperamos que funcione sin problemas !!!!!!!!!!!

[Mascocó]

Originalmente publicado por alea

Pues en la ficha técnica de Duralac dice que es apto para tornillos e incluso remaches, así que cruzamos los dedos y esperamos que funcione sin problemas !!!!!!!!!!!

No, si no es mi intención preocuparos innecesariamente, seguro que funciona suficientemente bién. Lo único es que las aplicaciones que he podido encontrar son todas con tornillo y arandela+tuerca, es decir, fundamentalmente a presión, sin combinar la fuerza de giro cuando va roscado al otro material. Por ver si alguien podía concretarlo específicamente.

Ánimo que lo estais haciendo más que profesional.

[ferreret]

Mi más sincera enhorabuena por vuestro excelente trabajo!!!

Este trabajo es más que profesional (dudo que un profesional accediese a ello), y no tengo más que felicitaros por el excelente nivel de vuestro trabajo.

Muchísimos ánimos, que de cada dia la botadura está más cerca