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Originalmente publicado por javib
En absoluto soneya, el epoxy y la fibra de vidrio casan perfectamente el epoxy ademas es una resina magnifica , mucho menos fragil que el poliester.En general se le tiene mas de miedo para los laminados que al poliester por el tema de que es mas delicado en cuestiones de temperatura y humedad en las siguientes 20 o 30 horas pero en un lugar cerrado , taller , garaje o cuarto de una casa mantener 18 o 20 grados de minima no conlleva problema ninguno.Aunque la mezcla de los dos componentes en un poquito , solo un poquito laboriosa de hacer , por otro lado no tienes el estres del poliester a la hora de aplicarlo por que endurece mas lentamente y de forma mas gradual.la idea que te han dado Amelius con el molde y espuma epoxidica es mucho mas sofisticada y algo mas dificil de hacer , pero el resultado final es siempre mejor lamines con la resina que lamines.Si el tamaño se te adapta , para mi seria la mejor opcion y ademas el te guiaria.
Ahora si sigues con idea de fabricar con poli o vinilester usa espuma de poliuretano en placa y sigues el metodo de aeromodelismo , o sea costilla del perfil en cada extremo de la placa.No puedes usar hilo caliente pero si usas un perfil de aluminio de carpinteria de ventanas de 90 x 90 o similar al que pegas cinta adesiva doble cara y a este cinta de papel de lija y conformas asi la pieza de poliuretano siguiendo el contorno de las costillas .Este metodo se utiliza en construccion aeronautica amateur al igual que la de hilo caliente y tambien en aeromodelismo.Lo mas importante de todo sea cual de la forma que uses es el acople, o union del eje a la pala.Debe estar bien pensado y muy reforzado .
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Ahora estoy tanteando opciones (p.e. estoy viendo vídeos de fabricación de tablas de surf).
Me gustaría usar para el núcleo espuma de PVC de celda cerrada (Tipo Airex) pero no sé si se puede trabajar bien para darle la forma curva en la parte de la mecha del timón, por ello he preferido la opción del poliestireno extruido de alta densidad, que tiene muy buena resistencia a compresión (la tracción la solucionaré con la fibra de vidrio) y es fácil de conseguir en las medidas que necesito.
Respecto al corte, como el perfil de los timones de los barcos (al igual que de los aviones) no tiene curvatura, pues sólo derivan el flujo hacia un lado u otro, sin tener que efectuar sustentación, el corte con hilo caliente es muy sencillo. En realidad se trata de dividir una placa de 50 mm de espesor por la diagonal para obtener las dos mitades de la pala.
Luego tendré que hacer la media caña para alojar la mecha de inox., lo que no sé si hacerlo con fresadora o con cuchilla curva caliente ..
En fin, estoy trazando los primeros bocetos, por eso me interesa mucho la opinión de todos.
Respecto a la unión de la pala con el bastidor de inox., utilizaré un mat de fibra para repartir los esfuerzos por el poliestireno. Lógicamente, no voy a dejar que el inox actúe directamente sobre el poliestireno.
Gracias
