Asociación Fortuna 9, Ro 300

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Hola a todos!! Aquí teneis el brico, que espero que nunca os veais obligado a hacer, pues habreis protegido el tablero que refuerza la base del mástil con sikaflex tanto en los cables como los tornillos de la base del palo. Sin más, aquí van las primeras explicaciones de como llevar a cabo este engorroso trabajo.

TRABAJOS PREVIOS:

- Desarbolar: delante la imposibilidad de disponer de dos veleros, tuve que contratar un camión grua. Es muy importante proteger la pluma de la grua para evitar que golpee el mástil. En mi caso fue imposible quitar el cable de la VHF que va a la radio, así como la electrónica. Hará falta montar una caja de conexiones para albergar todos los cables que tendré que empalmar y soldar.
- Desmontajes varios: mesa del salón, quitar colchonetas, forrar de plastico todo el area posible del interior del barco, para que el polvo de fibra de vidrio
muy irritante no inunde todos los rincones de barco.
- Trabajo de retirar el tablero del sandwich dañado: previamente a desmontar el puntal que soporta el mástil(cuatro tornillos), he usado una dremel con un disco de corte reforzado con fibra, con el fin de quitar el laminado que sujeta el tablero. Es muy importante usar máscara y protegerse los ojos del polvo de fibra de vidrio. Después con un la misma dremel, y con quidado a no atravesar la cubierta, hay que ir quitando poco a poco el tablero con ayuda de un cincel y martillo. En mi caso cuando retiré la fibra el tablero estaba empapado y se había vuelto flexible. Olía a agua podrida. Aún así me costo mucho trabajo quitar el maldito tablero, pues al estar empapado las herramientas eléctricas se embozaban. Mencionar que la razón por la cual el mastil se ha ido yendo hacia popa, es porqué cuando el tablero deja de ser rígido, en la zona de popa hay bastante poco material debajo del tablero. Así ante el esfuerzo de cazar escota de mayor y backestay, poco a poco se va hundiendo la parte de popa de la base del mástil, y el tablero se curva en su parte final. Así ha quedado el agujero sin madera. Es muy difícil quitarla toda, debido a que no hay acceso a su parte lateral, y en la parte frontal del soporte del mástil también lleva tablero, que en este caso no he retirado pues no estaba en mal estado. Una foto del primer trabajo:



Después ha sido necesario secar al máximo la zona para quitar cualquier atisbo de humedad, y he usado un convector de calor, a parte de unos cuantos días de deshumidificador. Después de mucho pensar, preguntar, y como me gusta complicarme la vida, he decidido substituir el antiguo tablero por un laminado de poliester y fibra de vidrio de 1cm de grosor, que era el grosor del antiguo tablero de refuerzo. Una opción era substituirlo por un trozo de teflón, sin adherirlo al resto de la base del palo. Pero a mi me gusta que quede fuerte, y que me puede olvidar para siempre. Además al ser todo el mismo material, poliéster, me aseguro que se soldará todo.
Aquí están las distintas etapas del laminado de esta pieza, hecha tranquilamente en casa:



Haces una plantilla previa del agujero que ha quedado, y empiezas a recortar telas con 1cm de más en cada lado. En mi caso usé tela mat, porqué era la que tenía en casa. Corté un total de unas 23 telas.



Para hacer el laminado bien plano, he cogido un tablero y lo he forrado con cinta de embalar porqué el poliéster no se adhiere. He marcado donde irán las telas.



He laminado las 23 telas con espátula, con un litro y medio de resina de poliéster. Hay que usar máscara y hacerlo en un lugar ventilado. Hay que saber poner la cantidad de catalizador adecuada, pues si te pasas coge demasiada temperatura y se vuelve quebradizo.



Una vez ha curado completamente(Mejor trabajar con temperatura superior a 20 ºC, y baja humedad), coges la plantilla del agujero, la marcas, y la recortas
a la medida. Como lleva mucho material, es bastante pesada, pero extremadamente rígida.

Después hay que adherirla al hueco, ajustarla previamente, y pegarla. Para adherirla primero he masillado con resina y carga de silicio para igualar las irregularidades de la superficie. Después he laminado dos telas a la pieza a soldar y las he apuntalado al techo apoyándome en el fondo. Como la cubierta ha cedido hacia popa y se ha deformado, ha hecho falta usar un pequeño gato hidráulico y con cuidado, subir la cubierta hasta que quede horizontal(para asegurarme he usado un nivel de los que usan en construcción). Para hacer la junta entre el canto de la pieza que he hecho, y el antiguo agujero he mezclado resina de poliéster con microfibras de carbono(trozos muy pequeños de fibra de carbono), para asegurar la adherencia de la pieza y el resto de la cubierta, sobre todo sabiendo que la cubierta está en su sitio por la fuerza de un gato hidráulico. Cuando lo retire, la pieza tiene que aguantar la cubierta en su sitio, y ser más fuerte que la tendencia que tiene la cubierta a irse hacia abajo. Es un trabajo desagradable, y hay que proteger a conciencia todo el mobiliario y suelo del barco, pues caen muchas gotas. Y así ha quedado el trabajo hasta hoy. Rezo para que mañana todo esté soldado, y la cubierta hay vuelto a su sitio de cuando salió del astillero.





El próximo trabajo, si aún falta distancia entre el puntal y la cubierta, será laminar un par de telas que junten todo el conjunto, para hacerlo aún más fuerte, ajustar hasta que el puntal esté al ájustado, y volver a deshacer el camino andado: volver a desmontar todo lo desmontado.

Espero que no tengais que hacer este trabajillo, porqué es bastante engorroso.