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Originalmente publicado por bricol
Algo no entiendo  , sea a las revoluciones que gire el motor y donde este situado el par maximo de este, el motor en segun que circunstancias podra dar el par maximo. Por lo tanto entiendo que a la salida del motor, tenga o no conexion elastica, dara un momento torsor a los ejes de la inversora, en funcion de la resistencia que le haga la helice, pero siempre con un par inferior al que le pueda dar el motor, de lo contrario el motor se pararia. Al menos eso me parece a mi.
Luego los ejes de la inversora tienen que tener una resistencia a la torsion mayor al par que puede dar el motor y la tension que han de soportar los engranajes ha de ser superior a la compresion que se producen al transmitir ese par. Tambien es verdad que los ejes no solo trabajan a torsion tambien tenemos una flexion producida en el contacto de los engranajes, pero esta se la come los rodamientos.
Concluyendo, y si no estoy en lo cierto ruego me saqueis del error, que independientemente de la velocidad que produce otros efectos, si una maquina puede dar un par motor X, todos los elementos que transmiten ese par motor tienen que estar diseñados para soportarlo. Y ese par en los ejes produce un torsor que es para el que lo debemos diseñar, ademas de otras consideraciones.  
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Gracias por la reflexión. En esencia, creo que has sintetizado mis dudas: ¿Cómo saber si para una hélice determinada a unas rpm concretas, el inversor aguantará?. El ZF BW7, según reza el folleto que conservo desde los 80, admite un par de entrada de 100 Nm. Si juego con un simulador, como el de Vicprop, obtengo que para 60 cv en la hélice a unas 2800 rpm, desmultiplicación 2:1 y un barco como el nuestro, la hélice propuesta supone un par de 154 Nm en el eje motor, muy por encima de las características del actual inversor.
En fin que, como parece lógico, conforme subes la potencia y aumentas tamaño de la hélice, el par se incrementa notablemente y se hace forzoso pensar en otro inversor...
Saludos,