Autoconstrucción - Proyecto PELÍCANO

[El Temido II]

Sin desánimo, como siempre. ¡¡Enorme trabajo, Pepe Luis!!.


Un fuerte abrazo y FELIZ 2021.

[Edu]

Originalmente publicado por caribdis

Creo que te confundes con el Nylon, que tiene una absorción de agua de hasta el 9,5%.

El Delrin tiene 0,5% y es válido para cojinetes de mecha.

Y el Tefllon tiene una absorción del 0%...y esto es casi un problema porque no acepta adhesivos, hay que hacerle un tratamiento especial o utilizar uniones mecánicas..

https://metalesmarina.es/15-plasticos-tecnicos

El Teflón (marca comercial) es Politetrafluoretileno, o PTFE. Por su estructura tiene una gran resistencia química, lo que hace que no absorba líquidos, ni se disuelva, y sea difícil de pegar, y lo hace "autolubricante", lo que se nota en su tacto suave y resbaladizo. Esta baja fricción lo hace adecuado para cojinetes, etc, aunque es blando, se raya y deforma con facilidad y mecánicamente no tiene demasiada resistencia. Se le suelen meter carga de grafito, bronce, u otros aditivos para mejorar sus propiedades en este sentido.

El Delrin (otro nombre comercial) es una resina acetálica. Tiene una gran resistencia mecánica y dureza, lo que lo hace adecuado para piezas mecánicas. No tiene tan baja fricción como el PTFE, pero mejor que el nylon, y poca dilatación por absorción de humedad.

El Nylon (otro nombre comercial) es una poliamida. Existen actualmente multitud de versiones del nylon, con diferentes aditivos y denominaciones y características técnicas. Nylon 6, Nylon 12, etc y otros nombres comerciales. En general su absorción de agua es mayor que la del PTFE y las resinas, con una dilatación en torno al 6%, aunque varía según las versiones entre el 3% y el 9% aproximadamente si no me equivoco, que ya es bastante. Lo suficiente para bloquear un casquillo si no se ha tenido en cuenta.

Entre estos 3 la cosa sería más o menos así :

__________Resistencia_______Fricción (menos mejor)___Absorción de agua

Teflon------------- + -------------------- - ------------------------- - --------
Nylon------------- ++ ----------------- ++ ---------------------- +++ -----
Delrin------------ +++ ----------------- + ------------------------- + -------


Hay cientos de termoplásticos y resinas, cada una con sus propiedades. Está el Durogliss, un polietileno de alta densidad, UHME-PE, similar al Delrin en prestaciones, el Devlon en sus distintas versiones , etc. PEEK para bajas temperaturas, etc, etc. Cada uno más orientado a aplicaciones concretas.

En el caso de los barcos las aplicaciones no son demasiado exigentes, por lo que se podría usar casi cualquiera, adaptándolo en función de sus características: sobredimensionando ligeramente las piezas en Teflón, o usando un teflon con aditivos para repartir mejor la carga y que no se deformen y cojan holguras a largo plazo; aumentando las tolerancias de los casquillos de Nylon para compensar su futura dilatación por absorción, o usando on nylon de baja absorción, etc.
Y la variedad de materiales permite corregir errores de diseño. Casquillo de Teflon que se deforma? Paso a Delrin. De Nylon que se agarrota, o de Delrin que va muy dura? Paso a Teflon.

El Delrin es quizá la mejor opción de partida para un casquillo.

Desaconsejaría el Teflón por ejemplo para una roldana para el ancla, que la machacaría. Sería mejor de Delrin o similar, o incluso de nylon, aunque tenga mas holgura.
En un escotero de génova pondría una roldana de Delrin. Una de teflón se deformaría y marcaría enseguida seguramente bajo carga. Una de nylon bien dimensionada podría ir bien, auqnue igual gira peor...

Aunque insisto que hay decenas de plásticos similares, y dependerá de las marcas con las que trabaja el que os lo vaya a hacer y su grado de conocimiento. Porque desconocimiento también hay mucho, y es frecuente confundir por ejemplo Nylon y Teflón, porque ambos suelen ser blancos, aunque al tacto ya se distinguen si sabes qué es qué. Pero otros es muy dificil saber "qué son".

Un ejemplo de diferentes plásticos y aplicaciones (los PA son los "nylons", y no está el Delrin o similares):




Edu

[Juriola]

Te puedo contar como hice yo los timones:

Mandé planchas de espuma de PVC a una empresa de corte CNC.
Cortaron la espuma con la forma exterior y los encajes interiores para el eje y los refuerzos en dos piezas longitudinales.
Cuando llegó la espuma, hice un bocadillo y masillé las dos partes con el eje enmedio.
Luego enfibré por fuera.
Me pareció más simple que lo de hacer la "piel" primero y rellenarla de espuma.

[caribdis]

Originalmente publicado por Juriola

Te puedo contar como hice yo los timones:

Mandé planchas de espuma de PVC a una empresa de corte CNC.
Cortaron la espuma con la forma exterior y los encajes interiores para el eje y los refuerzos en dos piezas longitudinales.
Cuando llegó la espuma, hice un bocadillo y masillé las dos partes con el eje enmedio.
Luego enfibré por fuera.
Me pareció más simple que lo de hacer la "piel" primero y rellenarla de espuma.

Es la otra manera evidente de hacerlo. El problema es que comienzas a laminar sobre esa espuma y al final hay que enmasillar y pintar.

Haciendo moldes, en este caso hemos hecho las superficies desarrollables, ligeramente diferentes del Naca elegido, los moldes se hacen con bastante facilidad, utilizando en este caso tubo de pvc para la parte delantera y plancha de poliestireno extruído de 2 mm para el resto, con unas superficies ya lisas. Enceras, pintas con gelcoat epoxi y laminas, teniendo ya la superficie acabada.

Se dejan unas pestañas en todo el contorno para que el pegado de las dos mitades sea consistente, y rellenas con espuma epoxi de célula cerrada cada una de las mitades, una de ellas ya con la mecha, las rebajas hasta la linea de crujía y después las pegas. Ahorras el enmasillado y el lijado, y pienso que te quedan unas superficies exteriores de más calidad, sin masillas ni pintura extra.

Si puedo adjuntaré un croquis de como son las dos mitades.

Un saludo

[Tormentín]

Santi, ¿y que ventajas o inconvenientes tiene un casquillo de bronce?.
Saludos,

[guiller]

Originalmente publicado por POLIZON A BORDO

Buenos días

Además de esto, he ido preparando los materiales para la construcción del timón.

Estará hecho en fibra/epoxi y relleno de espuma.

En una de las entradas anteriores os enseñaba la primera prueba del skeg, además de la mecha del timón que me fabricaron en Cartagena, pues estos días, he dedicado algunos ratos a preparar el molde para laminar la pala del timón.



Cortando las secciones que darán la forma y montando una estructura



Que soporta y da forma al molde:



Probamos la mecha en su posición, solo para confirmar que todo está donde toca, pero se puede apreciar que le faltan las pletinas que van dentro de la pala:



Así que hoy me han soldado las pletinas:

Creo que han hecho un gran trabajo. Alineación perfecta



Me acaba de llegar el material para empezar a laminar (cera desmoldante, gelcoat, espuma epoxi...) así que ya se como voy a empezar el año

Feliz año 2021 y mucha salud para todos!!

Continuamos

Así lo hacen en mi astillero favorito

[Edu]

Pero por lo que se ve, en cualquiera de las dos formas de hacer la pala que habéis presentado, los nervios trabajan contra la espuma, no? En el caso de Juriola al menos tiene la masilla en medio, que distribuirá la carga, pero que si es solo masilla, sin refuerzo, tampoco es lo mejor para distribuir la fuerza sin quebrarse...no?
¿La espuma es lo suficientemente rígida y dura como para que con el tiempo los refuerzos no la vayan chafando y vaya cogiendo holgura?
¿No sería mejor la estructura de los refuerzos tenga cierta continuidad hasta la piel exterior? Por ejemplo laminando con fibra los refuerzos y dejando la espuma solo para dar forma y rellenar huecos?
Que no lo sé, pregunto.


Edu

[caribdis]

Originalmente publicado por Tormentín

Santi, ¿y que ventajas o inconvenientes tiene un casquillo de bronce?.
Saludos,

No puedes usar un casquillo de bronce con una mecha de inox, se formaría una corriente galvánica que corroería el inox.

Yo creo que delrin (polioximetileno-POM) o teflón (Politetrafluoretileno-PTFE) son dos buenos materiales para los cojinetes, bien probados.

El teflón tiene peor resistencia a la compresión, pero así todo son 8 MPa, que son 81 Kg/cm2, con lo que el cojinete, que tiene una superficie lateral de 112 cm2 puede resistir una fuerza de 9,11 toneladas, parece que los márgenes son suficientemente altos...

Y una bajísimo coeficiente de fricción y buena resistencia al desgaste.

[POLIZON A BORDO]

Originalmente publicado por Edu

Pero por lo que se ve, en cualquiera de las dos formas de hacer la pala que habéis presentado, los nervios trabajan contra la espuma, no? En el caso de Juriola al menos tiene la masilla en medio, que distribuirá la carga, pero que si es solo masilla, sin refuerzo, tampoco es lo mejor para distribuir la fuerza sin quebrarse...no?
¿La espuma es lo suficientemente rígida y dura como para que con el tiempo los refuerzos no la vayan chafando y vaya cogiendo holgura?
¿No sería mejor la estructura de los refuerzos tenga cierta continuidad hasta la piel exterior? Por ejemplo laminando con fibra los refuerzos y dejando la espuma solo para dar forma y rellenar huecos?
Que no lo sé, pregunto.


Edu

En nuestro caso, el sistema es hacer que la piel de gelcoat/fibra que en las zonas de los refuerzos, se engorde hasta que toque con las pletinas y luego, en una de ellas antes de cerrar, se laminan las pletinas a la fibra antes de poner la espuma.

La espuma es de epoxi, se aplica por colada en los huecos y si le das un pequeño tratamiento térmico se convierte en estructural.

[caribdis]

Originalmente publicado por Edu

Pero por lo que se ve, en cualquiera de las dos formas de hacer la pala que habéis presentado, los nervios trabajan contra la espuma, no? En el caso de Juriola al menos tiene la masilla en medio, que distribuirá la carga, pero que si es solo masilla, sin refuerzo, tampoco es lo mejor para distribuir la fuerza sin quebrarse...no?
¿La espuma es lo suficientemente rígida y dura como para que con el tiempo los refuerzos no la vayan chafando y vaya cogiendo holgura?
¿No sería mejor la estructura de los refuerzos tenga cierta continuidad hasta la piel exterior? Por ejemplo laminando con fibra los refuerzos y dejando la espuma solo para dar forma y rellenar huecos?
Que no lo sé, pregunto.


Edu

Los refuerzos del Pelícano están muy cerca de la pared de la pala, y puede rellenarse ese espacio con pasta o con fibra, o con una especie de refuerzos de madera .

Una de las cachas recibe la mecha y los refuerzos, y primero se le hace una "cama" adecuada, se sitúa la mecha, se espera a que seque la cama y después se hace polimerizar la espuma epoxi. Cuando la espuma está dura se rebaja dejándola al ras del plano de crujía.

La otra cacha hay que adaptarla cuando la primera ya está lista, y la "cama" se puede hacer sobre mecha y refuerzos y dejarla lista para el pegado. Se hace la espuma y de nuevo se rebaja hasta el plano de crujía y se deja el hueco para los refuerzos y la mecha. No es necesario que los huecos sean perfectos porque se puede hacer un poco de espuma en el momento mismo del pegado de las dos cachas (con pasta epoxi en todo el contorno).

Se podría hacer de diferentes maneras, pero creo que esta es una manera cuidadosa y que permite ir con calma asegurándose de que va a quedar bien.

Un punto que también hemos comentado es el de la entrada y salida de la mecha en la pala, en la parte superior cercana al casco y en la parte inferior cercana al cojinete del skeg. Al tener diferentes dilataciones el epoxi y el inox, estos puntos tienen a la larga el riesgo de permitir la entrada del agua a la pala, que va a estar rellena de espuma de célula cerrada, pero para asegurarse, no es mucho trabajo dejar unos pequeños canales alrededor de la mecha, en las uniones con la pala, para rellenar de sika, que es mucho más flexible que el epoxi y que se podrá renovar pasados unos años.

[caribdis]

Vaya, hemos contestado al mismo tiempo...

[guiller]

Originalmente publicado por POLIZON A BORDO

En nuestro caso, el sistema es hacer que la piel de gelcoat/fibra que en las zonas de los refuerzos, se engorde hasta que toque con las pletinas y luego, en una de ellas antes de cerrar, se laminan las pletinas a la fibra antes de poner la espuma.

La espuma es de epoxi, se aplica por colada en los huecos y si le das un pequeño tratamiento térmico se convierte en estructural.

Así mismo lo hacen
Pero no lo rellenan de espuma, lo mazizan,de poliester

[POLIZON A BORDO]

Originalmente publicado por guiller

Así mismo lo hacen
Pero no lo rellenan de espuma, lo mazizan,de poliester

Supongo que te refieres al Astilleto LG de Cartagena.
Sé que lo hacen así porque lo he visto, me lo explicó Antonio personalmente, por lo que le estoy muy agradecido.
Siempre está dispuesto a dar un consejo sin más interés que ayudarte a tomar la mejor decisión.

[Galatea Nautica]

Originalmente publicado por caribdis

No puedes usar un casquillo de bronce con una mecha de inox, se formaría una corriente galvánica que corroería el inox.

Buenas y copitas de fin de año

CUIDADO, CUIDADO, los conceptos no los tenemos claros.

La corrosión galvánica se produce cuando el metal de menor potencial (ánodo) (mV SCE) en contacto con un metal de mayor potencial (cátodo), mediante en este caso en el medio marino, emite electrones (e-) hacia la de mayor potencial (cátodo).

En este caso estamos tratando, según la foto, con un Acero Inoxidable Austenítico tipo 1.4404 (316L), pasivo, o similar. Esto es lo que significa AISI

En este caso el AISI 316L, actúa de cátodo, y el bronce de ánodo, perdiendo electrones este ultimo y corroyéndose.

Veremos si ahora vamos a tener que poner ánodos de sacrifico de acero inox, para proteger la hélice.
El ánodo de Magnesio, aluminio o Zinc (muy bajo potencial) que ponemos entre la hélice y el eje de cola, no es para proteger el eje de inox, es para proteger la hélice de bronce.

cuidado con lo que ponemos, ya que hay algunos que me han preguntado si la cubierta funciona como empotramiento, otra barbaridad.

Feliz año

[caribdis]

Originalmente publicado por Galatea Nautica

Buenas y copitas de fin de año

CUIDADO, CUIDADO, los conceptos no los tenemos claros.

La corrosión galvánica se produce cuando el metal de menor potencial (ánodo) (mV SCE) en contacto con un metal de mayor potencial (cátodo), mediante en este caso en el medio marino, emite electrones (e-) hacia la de mayor potencial (cátodo).

En este caso estamos tratando, según la foto, con un Acero Inoxidable Austenítico tipo 1.4404 (316L), pasivo, o similar. Esto es lo que significa AISI

En este caso el AISI 316L, actúa de cátodo, y el bronce de ánodo, perdiendo electrones este ultimo y corroyéndose.

Veremos si ahora vamos a tener que poner ánodos de sacrifico de acero inox, para proteger la hélice.
El ánodo de Magnesio, aluminio o Zinc (muy bajo potencial) que ponemos entre la hélice y el eje de cola, no es para proteger el eje de inox, es para proteger la hélice de bronce.

cuidado con lo que ponemos, ya que hay algunos que me han preguntado si la cubierta funciona como empotramiento, otra barbaridad.

Feliz año

Perdón, ha sido un lapsus, se corroería el cojinete de bronce.

El 316 está más alto en la escala galvánica que el bronce.



Feliz año!

[Edu]

Originalmente publicado por Galatea Nautica

En este caso estamos tratando, según la foto, con un Acero Inoxidable Austenítico tipo 1.4404 (316L), pasivo, o similar. Esto es lo que significa AISI

Bueno, para ser ya precisos del todo y por si a alguien le sirve, AISI es solo el acrónimo del American Iron and Steel Institute, que tiene unos códigos para la identificación de aceros de 3 dígitos y algunas letras. Pero AISI en si no indica nada, solo referencia que es un código de esa organización.
Así hay AISI 316, AISI 316L, AISI 321, etc
Se encuentra también como ASTM 316, siendo ASTM el acrónimo de la American Society for Testing and Materials.
De la misma manera EURONORM tiene sus propias denominaciones, como la EN 1.4404 que es más o menos equivalente al AISI 316L, pero EN en sí tampoco dice nada del acero en si, solo de qué organismo es la referencia.
Digo más o menos equivalente porque el UN 1.4436 también es equivalente al AISI 316L. Esto es porque las normas suelen marcar contenidos máximos o mínimos de varios componentes, y si un acero tiene por ejemplo contenido de Cr<13%, uno con 12% lo cumple, pero uno con 11% también.

Y hay todavía más códigos de diferentes organismos, o denominaciones, como es A4 para Tornilleria el “316”
En fin, un lío, pero en nautica con 316 y A4 vas bien. Lo que no vale es 304 ni A2.

https://www.acerinox.com/es/producto...SI-316L-00001/
https://www.acerinox.com/es/producto...SI-316L-00001/

Feliz año a todos!


Edu

[berengueras]

Originalmente publicado por POLIZON A BORDO

Buenos días

No quería dejar que acabara el año sin publicar una actualización de los trabajos que comencé hace ahora un año con la preparación de la roda con unas tablas de roble:



Ha habido épocas en las que se veía "crecer" el barco y otras, en que la construcción se convierte en algo más monótono por que el trabajo de forrar el casco, parece que has avanzado un trozo, pero luego has de volver a dar epoxi sobre la primera capa para cubrirlo con la segunda:



Y esto es "cubrir lo ya cubierto" así que no se ven grandes avances.


¿Cómo estamos en la actualidad?:



Pues Hemos terminado de forrar:
- Las dos bandas.
- El primer pantoque de babor y estribor.
- La popa
- El fondo del casco que ya es pisable y nos permite subir con seguridad para determinados trabajos:



Además de esto, he ido preparando los materiales para la construcción del timón.

Estará hecho en fibra/epoxi y relleno de espuma.

En una de las entradas anteriores os enseñaba la primera prueba del skeg, además de la mecha del timón que me fabricaron en Cartagena, pues estos días, he dedicado algunos ratos a preparar el molde para laminar la pala del timón.



Cortando las secciones que darán la forma y montando una estructura



Que soporta y da forma al molde:



Probamos la mecha en su posición, solo para confirmar que todo está donde toca, pero se puede apreciar que le faltan las pletinas que van dentro de la pala:



Así que hoy me han soldado las pletinas:

Creo que han hecho un gran trabajo. Alineación perfecta



Me acaba de llegar el material para empezar a laminar (cera desmoldante, gelcoat, espuma epoxi...) así que ya se como voy a empezar el año

Feliz año 2021 y mucha salud para todos!!

Continuamos

Felicidades por el trabajo!!

me pica la curiosidad,de por que no cierras los triangulos de la mecha con una chapa soldada en una de las caras,ganaria muchisima resistencia?

[POLIZON A BORDO]

Originalmente publicado por berengueras

Felicidades por el trabajo!!

me pica la curiosidad,de por que no cierras los triangulos de la mecha con una chapa soldada en una de las caras,ganaria muchisima resistencia?

Pues en principio, supongo que cuando está diseñado así, con pletinas de 6 mm de inox 316, tiene la suficiente fuerza.
En segundo lugar, las pletinas que están más cerca de la fibra del fondo, iran enfibradas a esta, para que el caso de que hubiera una catástrofe y se despegarán las dos partes del timón, al menos una, seguiría en su sitio y te daría oportunidad de gobernar.

[berengueras]

Originalmente publicado por POLIZON A BORDO

Pues en principio, supongo que cuando está diseñado así, con pletinas de 6 mm de inox 316, tiene la suficiente fuerza.
En segundo lugar, las pletinas que están más cerca de la fibra del fondo, iran enfibradas a esta, para que el caso de que hubiera una catástrofe y se despegarán las dos partes del timón, al menos una, seguiría en su sitio y te daría oportunidad de gobernar.

[POLIZON A BORDO]

Buenas tardes

No hay mejor forma de empezar bien el año, que continuar con los buenos propósitos que nos marcamos el anterior... así que el día 2 y tres, los he dedicado mayoritariamente a preparar material para terminar de cubrir el casco:



Estas son las primeras imágenes en las que se ve cerrado el casco, aunque una parte del material de la segunda traca de babor y estribor, no está pegado. Solo está presentado en su lugar y sujeto con puntas para que no se mueva y poder medir y cortar la siguiente chapa.



Tenía ganas de verlo así... falta mucho trabajo antes de poder decir que el casco está completo, pero a primera vista es una de las metas.

además de esto, como comente en la anterior publicación, la semana pasada me soldaron las pletinas de la mecha del timón que van dentro de la pala.
hoy la he colocado dentro del molde sin terminar para ver como quedaba y este es el resultado:



Inicio de año con energías renovadas...

Continuamos

[El Temido II]

El trabajo va cojonudo, Pepe Luis.

Mucho ánimo. Salud y

[POLIZON A BORDO]

Originalmente publicado por El Temido II

El trabajo va cojonudo, Pepe Luis.

Mucho ánimo. Salud y

Muchas gracias Cesar!!

Tú siempre lo ves con buenos ojos...

Salud para todos!!

[OCEAN DESTINY]

Magnifico Trabajo. Enhorabuena¡¡¡¡¡

[Luigra]

Un trabajo muy profesional

[leviño]

SALUDSS

Sin descanso,,,,,pronto lo veremos en el agua,,,,,pero antes disfrutaremos del proceso